上海2015年9月24日电 /美通社/ --
-- 交叉参考：相关图片可经由欧洲新闻图片社（european pressphoto agency，简称epa，网址：http://www.epa.eu）获取 --
全球领先的卫星和太空运输技术供应商空中客车防务及航天公司 (Airbus Defence and Space) 现在依靠高端增材制造 (AM) 解决方案领域的全球技术领导者德国 EOS（易欧司），来优化卫星零件的生产过程。
空中客车防务及航天公司的产品组合非常广泛，范围从卫星系统一直覆盖到国际空间站 (International Space Station，ISS) 所用的组件。国际空间站对零件的要求特别高，这是因为零件要面对巨大的温差和强大的外力。
空中客车防务及航天公司的最新一代卫星包含特定夹具，它将卫星主体与顶端的反射器及馈线组件连接在一起。工程师们起初在设计这些固定夹具时面临两大挑战：一是夹具必须让零件安全地安装在卫星主体上；另一个是夹具能够充当绝缘层，减缓太空中从零下180摄氏度到150摄氏度的极端温度变化。因而在所用材料上压力也会相对较大，很少有材料能够满足这些需求。钛成为了合适的材料选择，这是因为它在重量和热导方面具有优势，并拥有可接受的密度。毕竟，每向太空传送一公斤就需要花费数千乃至上万美元。
传统方法的夹具制造，并不能达到工程师们的期望，特别是让夹具与卫星的碳组件进行相连时。之后在卫星零件上进行安装也非常耗时，因而需要减少成本。由此，工程师们开始寻求替代方案，并希望这种方案能够相应地优化未来零件的设计。
空中客车防务及航天公司最终选择了由 EOS 提供的金属增材制造技术，它还能支持该公司继续使用经过反复测试的材料 -- 钛。利用像金属增材制造技术这样的技术设计的零件非常容易使用，本身的生产工艺也能得到优化。如今，空中客车防务及航天公司能够在达到所有期望的 EOSINT M 280 直接金属激光烧结系统 (DMLS) 上，一次性制造卫星零件。零件整体架构的耐温性也得到改善，现在零件可以轻松地在330摄氏度的设定范围、20 kN 的压力下长期使用。在质量检测期间，所制造出的零件还能显著减少由热能引发的故障。
总而言之，增材制造为卫星项目的关键环节 -- 夹具带来了很大好处，其他任何地方也不需要做出相应的调整。除了技术得到改进以外，夹具的目标成本也得到了降低，单生产成本就减少20%以上。此外，采用增材制造工艺的夹具还具有重量（约为300克）上的优势，这意味着每颗卫星所装配的夹具的重量将近1公斤。在装配馈线与副反射器组件期间，夹具的生产时间可缩短5天。每颗卫星所必需的三个夹具的生产时间现在还不到一个月。
请在这里浏览完整的英文案例原文。
