上海2017年1月18日电 /美通社/ -- 随着汽车行业对安全方面的要求更加严苛，以及车轮/轮胎组合的范围进一步扩大，来自德国的全球平衡与诊断系统的市场领军企业申克的工程师们不断审视每个工序，致力于研发更高效的解决方案。日前，申克宣布，再次推出车辆装配领域零库存生产的高效率、多用途解决方案：新型全自动车轮/轮胎装配线。该装配线以高度可靠的工艺和较大程度的可靠性，能高效、可靠地满足从紧凑型车辆配备的14英寸车轮到高级豪华车辆配备的23英寸车轮的全部车轮装配要求，并进行自动化混线装配。
满足不断提升的车轮装配要求
大批量的车轮装配生产是当今汽车最终装配的关键工序过程之一，这需要每个过程具有较大限度的灵活性。不断增加的车辆款式和汽车结构配置特点也增加了车轮种类，对装配提出了更高的要求。与此同时，包括胎压控制系统、车轮优化及均匀性测试等日益严格的品质与安全要求，都极大提高了装配成本。
新型全自动车轮/轮胎装配线在装配过程中，机器人将轮胎下胎唇放到轮辋上，上胎唇采用较为传统的装胎臂360度旋转安装，能准确定位轮胎和轮辋，进行全自动装配而不会受到损伤。
装配完成后，没有充气的车轮将通过传送带进入VENTUO多环充气机进行充气。新装配线的充气机配备多达六个充气环，每个充气环涵盖两种车轮尺寸，可在两秒钟内准备就绪，直径在14到23英寸的不同尺寸的轮胎可在约七秒内完成充气。一旦车轮充气完成，系统就会调整车轮压力负荷，进行自动优化，并通过均匀性测试，检查车轮的最小力波动和几何尺寸偏差。
该装配线的另一个亮点就是机器人在不平衡校正工位的使用能自动且精准地将平衡块粘贴到轮辋内部。专门用于车轮装配线的CAB 950st测量控制系统在提供精确的平衡测试数据以及平衡修正方案后，机器人根据平衡机的测试结果将平衡块精确地粘贴，从而提供了较大的工艺可靠性。同时，机器人的应用也将平衡修正工位的节拍从10至14秒缩短至7秒。
全方位维护措施确保系统高效运行
申克的“指纹”分析工具作为标配集成到了装配线中的车轮平衡机，基于现有的CAB测量技术和振动传感器，可以快速识别系统上的任何变化，用于监控整个系统并采取对应的维护措施，并准确识别出磨损、故障或损坏，以便在较早阶段检测出潜在问题，并规划相应的维修措施，在极大程度上避免意料外的停工，从而提高整个系统的效率。
此外，包括专门的维护协议、“指纹”分析、远程维护和24小时热线等全方位的措施与服务，也确保了新车轮装配线的高度可用性。作为全球平衡与诊断系统的市场领军企业，申克拥有一支200多名技术人员组成的服务团队，确保耗材与备件的快速维修与供应。
目前，申克新型全自动车轮/轮胎装配线在德国已广泛应用于宝马、奔弛等品牌原厂。上海申克机械始终与欧洲总部密切合作，不断将先进的欧洲技术引入中国，并根据中国市场需求进行创新和研发。如今，该设备在中国正式投入应用标志着上海申克在轮胎生产线的平衡技术领域将迎来新的里程碑。
欲了解更多申克平衡机产品和解决方案，敬请访问上海申克动平衡机的中文网站 http://www.schenck.cn/。
